PROCESOS AGROINDUSTRIALES III

Norma para presentación de trabajos

2009-05-11T01:31:40+01:00

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 1486 (sexta actualización año 2008).DOCUMENTACION. PRESENTACION DE TESIS. TRABAJOS DE GRADO Y OTROS TRABAJOS DE INVESTIGACION.

CONTENIDO

0. INTRODUCCIÓN

1. OBJETO

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

4. GENERALIDADES

4.1 PLANEACIÓN

4.2 DESARROLLO O EJECUCIÓN DEL PROYECTO

4.3 DOCUMENTO FINAL

5. REQUISITOS

5.1 PRESENTACION DEL DOCUMENTO FINAL

5.2 PARTES EL TRABAJO ESCRITO

Introducción: En ella el autor presenta y señala la importancia, el origen (los antecedentes teóricos y prácticos), los objetivos, los alcances, las limitaciones, la metodología empleada, el significado que el estudio tiene, en el avance del campo respectivo y su aplicación en el área investigada.

No debe confundirse con el resumen, ni contener un recuento detallado de la teoría, el método o los resultados, como tampoco anticipar las conclusiones y recomendaciones).

Según la NTC 3575 “Cada informe se debe iniciar con una introducción, que plantee brevemente el alcance y los objetivos del trabajo descrito, en su relación con otros y el enfoque general. No debe repetir o decir en otra forma lo que ya se dijo en el resumen, ni hacer un recuento detallado de la teoría experimental, el método o los resultados, ni anticipar las conclusiones o recomendaciones. Si no hay prefacio por separado, la información que se habría de incluir allí, se puede incluir en la introducción. Este capitulo no hace parte del texto principal del informe y no se debe numerar excepto, si se desea, con la cifra cero (0). Véase la norma ISO 2145.

Capítulos: Son las divisiones mayores del trabajo. En ellos se estructura la parte central o desarrollo del documento. El núcleo del informe se divide en numerales que incluyen aspectos como la teoría, el método, el resultado y el análisis. La información dada en el informe no debe ser excesivamente detallada. Las descripciones de la teoría los métodos y los resultados deben ser apropiados para que una persona debidamente capacitada en el campo pueda repetir los pasos de la investigación sin dificultad. Si se requieren todas las pruebas matemáticas o los detalles completos de los procedimientos experimentales se deben presentar como anexos. Se debe hacer hincapié en el trabajo nuevo, apenas con una descripción breve, o una referencia, con relación al equipo o a las técnicas normalizadas”.

Cada capítulo corresponde a un tema de la investigación y lleva un título que indica su contenido, sin anteponer la palabra capítulo. Para la numeración de los capítulos se emplean números arábigos. Toda división a su vez puede subdividirse en otros niveles y sólo se enumera hasta el cuarto nivel. De la cuarta subdivisión en adelante, cada nueva división o ítem puede ser señalada con viñetas..

Los títulos de primer nivel se escriben con mayúscula sostenida, centrados a tres centímetros del borde superior de la hoja. No lleva punto final y se separa del texto por dos interlineas.

Los títulos de segundo nivel (subcapítulos) se escriben con mayúscula sostenida al margen izquierdo no llevan punto final y se presentan a dos espacios del numeral.

Del tercer nivel en adelante los títulos se escriben con mayúscula inicial y punto seguido.

Los márgenes son tres cm en los márgenes superior e inferior, cuatro en el margen izquierdo y dos en el derecho. En el caso de imprimir por las dos caras del papel se deben emplear márgenes simétricos de tres cm.

Ilustraciones (tablas, cuadros, figuras y otros): forman parte del contenido de los capítulos. Se deben colocar en la misma página en que se mencionan o en la siguiente. No se emplea la abreviatura “No.” ni el signo “#” para su numeración. Las llamadas para explicar algún aspecto de la información deben hacerse con asterisco y su nota correspondiente. La fuente documental se coloca al pie de la ilustración y no al pie de página.

El nombre de las ilustraciones se escribe en la parte superior, al margen izquierdo de la figura. Lleva un título breve sobre su contenido, el cual se coloca en la parte superior después de la palabra tabla, cuadro o figura (ambos con mayúscula inicial) seguido del numero correspondiente y punto.

Conclusiones: constituyen un elemento independiente y presentan en forma lógica los resultados de la investigación. Se encabeza con el titulo “Conclusiones” escrito con mayúscula sostenida, centrado a tres centímetros del borde superior de la hoja, precedido por el numeral correspondiente y separado del texto por dos interlineas.

Recomendaciones: Cuando estas sean necesarias, se ubican después de las conclusiones en un capítulo aparte. Lo anterior se modifica sólo cuando el investigador considere pertinente estructurar un capítulo único de conclusiones y recomendaciones, en forma de ensayo. El texto del ensayo puede ubicarse como el primer capítulo después de la introducción o como el último capítulo de la división del cuerpo del trabajo. En algunas ocasiones las conclusiones y recomendaciones de un trabajo pueden presentarse como un texto con características argumentativas, resultado de una reflexión acerca del trabajo de la investigación.

Complementarios

Ninguno de los elementos complementarios va precedido de numeral; los títulos se escriben con mayúscula sostenida, centrados, a cuatro centímetros del borde superior de la hoja y separados del texto por dos interlineas.

Bibliografía: materiales impresos (libros, folletos, periódicos, revistas y fuentes registradas en otros soportes) consultados por el investigador para sustentar sus trabajos. Su inclusión es obligatoria en todo trabajo de investigación. Se organizan alfabéticamente, según el primer apellido de los autores citados, o de los títulos, cuando no aparece el autor o es anónimo.

Cuando haya dos o mas referencias del mismo autor, se ordenan alfabéticamente según los títulos y el autor solo se escribe en la primera fuente. De la segunda en adelante, se sustituye por una línea de ocho rayas continuas, siempre que no sea la primera referencia de la página. En el caso en que se repita el autor y el titulo, las referencias se ordenan cronológicamente, colocando, en primer lugar, la edición mas reciente, y se remplazan estos dos elementos (autor y titulo) por dos líneas de ocho rayas continuas, conservando la puntuación. Cuando la referencia ocupe mas de dos renglones el segundo y los siguientes se escriben a una interlinea al margen izquierdo y entre referencias, se dejan dos interlineas (Véase página 36).

Bibliografía complementaria: conjunto de documentos que conforman un marco de consulta y que, aunque están relacionados con el tema, no se han utilizado en el trabajo de investigación, pero pueden servir de apoyo a otras investigaciones. Se le da el mismo tratamiento que a la bibliografía, pero se debe tener cuidado de no confundirlas.

Índice: lista opcional pormenorizada y especializada de los diversos términos precisos que se incluyen en el documento, para facilitar su ubicación en el texto. No debe confundirse con el contenido. Se coloca después de la bibliografía complementaria, cuando la hay, o se sigue el orden establecido para los complementarios.

El índice se puede organizar en orden alfabético, de clasificación, cronológico, numérico o de la manera que se requiera para la comprensión y presentación de un trabajo

Anexos: se identifican con una letra mayúscula del alfabeto, comenzando con la letra A, a continuación de la palabra “anexo” escrita en mayúscula sostenida. Si hay más de 26 anexos se identifican con números arábigos consecutivos. El anexo deberá indicar la fuente, si no ha sido elaborado por el investigador.

BIBLIOGRAFÍA

× 2 interlíneas

ALDANA ROZO, Luis Enrique. Octava jornada internacional de derecho penal. Bogotá: Universidad Externado de Colombia, 1987. 20 p.

× 2 interlíneas

BUNGUE, Mario. La ciencia, su método y su filosofía. Buenos Aires: Ariel, 1970.

----------. La investigación científica. 2 ed. Buenos Aires: Ariel, 1971. 380 p.

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CANCINO MORENO, Antonio José y TOSCANO DE SANCHEZ, Maruja. El delito de enriquecimiento ilícito. Bogotá, D.E., Librería del profesional, 1986. 13 p.

CORTE SUPREMA DE JUSTICIA. Sala de casación penal. Auto del 7 de noviembre de 1990. M.P. Edgar Saavedra Rojas.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICA. Normas Colombianas para la presentación de trabajos de investigación. Segunda actualización. Santafé de Bogotá D.C.: ICONTEC, 1996. 126p. NTC 1307.

REYES ECHANDÍA, Alonso. Derecho penal general. 8 ed. Bogotá. Universidad Externado de Colombia. 1980. 229 p.

PAPEL

2009-05-11T01:08:58+01:00

Origen y antecedentes del papel:

El 1º soprte q se utiliza para la escritura es un soporte vegetal llamado papiro, que se realizaba cortando tiras de tronco de una planta, y colocándolas una al lado de la otra, formando una primera capa para después colocar tiras perpendiculares formando una segunda capa.

La hoja así formada se humedecía con cola disuelta en agua y se prensaba. Se dejaba secar al sol y se daba un baño de almidón. Éste material se comercializaba en rollos pero no se podía encuadernar.

Como sustituto del anterior se desarrolló otro soporte de escritura, hecho de piel de animal y denominado pergamino, la piel que se utilizaba era de cabra, vaca, etc. Si el animal era no nato la piel se denominaba vitela, este material sustituyó por completo al papiro. Ya que tenía la ventaja de poderse colocar en hojas haciendo cuadernos para formar libros que recibían el nombre de códices.

La preparación de este material consistía en eliminar los restos de carne y pelo, curtirlo posteriormente en un baño de agua con cal para por último sacarlo y añadirle polvo de yeso, para alisarlo después con piedra pómez.

El papel:

3000 A.C. empieza el papiro.

Mayas y aztecas producían en el s.X una materia apta para impresión manual que procedía de higueras silvestres y otras plantas. Esta materia les servia tanto para escribir como para vestirse.

Los mayas extendieron la fabricación del papel por Honduras, Nicaragua y Perú.

El Papel en Europa:

Por los años 40 (1040), no sólo se encuentran los libros en los monasterios, sino en bibliotecas, las trajeron los califas. En el s. XIII se inicia la práctica de encolar el papel con cola animal añadiendo a su vez sulfato de aluminio. En 1450 Gutemberg inventa la imprenta. La fabricación de éste papel era costosa. 1670 se produce una innovación en Holanda que consistía en un sistema para triturar la ropa vieja, se denominó la pila Holandesa. En 1789 en la rev. Industrial se produce la gran innovación, Luis Nicolás Rover, consistía en hacer largas tiras de papel, inventó una cinta continua que hacia largas tiras de papel.

De una fabricación artesanal a una industrial.

Con la aparición de la energía (mov. A vapor) se posibilitó en 1821 el secado continuo. Y luego en 1840 se empezó a utilizar la pasta a partir de la madera. 1854 la pasta química a la sosa. En el s. XX aparecen los pigmentos sintéticos, blanqueantes ópticos, la pasta semiquimica y la pasta blanqueada.

Las Materias Papeleras:

Las materias primas que se utilizan para la fabricación de papel se pueden clasificar en tres grupos:

 Las fibras.

 Cargas y pigmentos.

 Aditivos.

1. Las fibras:

1.a) Fibras madereras: son las que más se utilizan en la fabricación de papel, procedentes de la madera.

Pueden ser: Fibras de árboles de hoja perenne y caduca.

- Perenne: Pino, Abeto, llamadas resinosas, con fibras de 2-4 mm, llamadas fibras largas. Sirven para dar resistencia al papel. Papel de poco gramage (espesor).

- Caduca: Frondosas, Eucalipto, Haya, Abedul, con fibras de 1mm aprox., llamadas fibras cortas. Proporciona lisura y buena formación de la hoja. Su porcentaje se incrementará a medida que aumenta el gramage.

1.b) No madereras: de las plantas llamadas anuales, El brazo de la caña de azúcar y las pajas de cereales, cáñamo, esparto, algodón, lino.

- Paja de arroz: 0,5mm de longitud media de la fibra.

- Paja de trigo y cebada: 1,5mm de longitud media de la fibra.

- Esparto: 1,1mm de longitud madia de la fibra.

- Algodón: 30mm de longitud media de la fibra.

- Brazo de caña de azúcar: 1,7mm de longitud media de la fibra.

1.c) Sintéticas: Para la fabricación de productos gráficos, Polietileno, Materiales no fibrosos.

2.Cargas y pigmentos:

Son sustancias químicas que se añaden al papel en la masa, éstas otorgan al papel características específicas, las más corrientes son: Caolín, Talco, Carbonato Cálcico, Sulfato Cálcico, sulfato de aluminio, hidróxido cálcico. Así echemos uno u otro tipo de carga o pigmento obtendremos un comportamiento diferente con respecto a la luz, así conseguiremos más o menos blancura o más o menos opacidad. Conseguiremos también debido a su densidad la mayor o menor absorción de líquidos especialmente aceite (tintas), del mismo modo que por el tamaño de las partículas y por su estructura geométrica.

3. Aditivos:

Son productos que se añaden al papel para modificar sus características físicas, las más importantes son:

3.a) Productos de encolado: antes se utilizaba el sulfato de aluminio y las colas de colofónia, genera un ph ácido en el papel, actualmente se emplean productos sintéticos que proporcionan un ph neutro. El encolado tiene por objeto disminuir la permeabilidad al agua, muy necesario en el caso del offset.

3.b) Ligantes de estucado: aditivos que usamos para fijar el estucado al papel, la desventaja es que a veces crean espumas que estropean, generalmente es yeso, tiene que estar en equilibrio.

3.c) Resinas de resistencia húmeda: tienen por objeto mantener la resistencia del papel cuando se moja, por ejemplo en las vallas publicitarias expuestas a la intemperie.

3.d) Blanqueantes ópticos: es necesario incrementar la blancura de la pasta y las cargas en la mayoría de los casos se echan en la masa o en la capa de estucado.

3.e) Los colorantes: éstos se añaden cuando se quiere conseguir un papel de un color determinado. Se pueden añadir tanto a la masa como a la superficie.

3.f) Los microbicidas: son componentes cuya función es la de destruir determinados tipos de hongos y bacterias que se instalan en la formación del papel, las cuales incluso pueden provocar roturas en el papel.

3.g) Retentivos y floculantes: se añaden en la fabricación del papel para mejorar la retención de las cargas cuando la hoja de papel se está formando. Mas que un aditivo se considera un elemento auxiliar del papel.

Composición química de la madera:

Desde el punto de vista maderero nos interesa tres componentes fundamentales:

1, Carbohidratos:

Están compuestos por dos componentes básicos: la celulosa y la hemicelulosa.

La celulosa es un hidrato de carbono (está compuesto de hidrato de carbono y oxígeno) siendo un polisacárido ya que tiene unidades de azúcar. La celulosa es hidrofílica, las fibras absorben agua con facilidad y se dispersan en soluciones acuosas.

La hemicelulosa es un polímero exclusivamente de glucosa que contiene 5 azúcares distintos, éstos son: la glucosa, mamosa, galaptosa, dulosa, aravinosa. Las hemicelulosas se .................... durante la cocción de la madera y tienen gran importancia en el refino de la pasta. El conjunto de celulosa y hemicelulosa en la pasta maderera se le llama <Olocelulosa>.

2, Lignina:

Es un compuesto químico complejo que se caracteriza por ser amorfo y de color oscuro y une fuertemente a las fibras del árbol lo que hace necesario extraerlas en su totalidad para individualizar las fibras. En papeles blancos hay que extraerla totalmente. Uno de los problemas de la lignina es que provoca envejecimiento del papel amarilleándolo con gran rapidez.

3, Resinas y esencias:

Actúan en muy pequeña proporción teniendo que ser algunas de ellas tratadas para evitar problemas de manchas sobre el papel.

La preparación de la madera:

La edad de corte del árbol para ser transformado en papel varía de una madera a otra; sin embargo hay dos criterios para el corte:

- La longitud de la fibra. La fibra va en aumento a medida en que el árbol crece hasta que llega un momento en que no puede generar mas fibra y se puede talar.

- El diámetro del tronco. El diámetro óptimo para la tala está comprendido entre los 15 y 30 cm. Como hay que trocearlo en astillas no conviene pasar estos grosores.

Hay operaciones de:

Desmoche, es la eliminación de la copa y después el cortado en rollos con una longitud entre 2 y 2,5 metros.

Descortezado, la corteza se elimina ya que no tiene fibras y además consumiría energía y reactivos y ensuciaría la pasta y el papel. Se puede hacer tanto a mano, químico o mecánico, como el pino.

Almacenamiento:

Es una operación delicada ya que debemos tener en cuenta el tener una humedad entre 25 y 35% y una temperatura entre 25 y 35º. Éstas temperaturas suelen ser atacados por microorganismos que afectan a la madera. Las resinosas no pueden estar mas de un año almacenadas y las frondosas entre 2 y 6 meses. Luego viene al almacenado astillado, el tronco se reduce a astillas y entonces es llamado <chip>. La astilladora mas conveniente consiste en una gran rueda en la que se montan cuchillas de forma radial. Después del astillado pasan por un cedazo que rechazará las astillas grandes, las cuales volverán a pasar otra vez por las cuchillas. Una vez astillados se almacenarán en pilas o en silos.

Astillado:

El tronco se reduce a astillas y es llamado chips. La astilladora mas corriente es una gran rueda en la que se montan cuchillas de forma radial, después del astillado pasan por un cedazo que rechazará las astillas grandes las cuales volverán a pasar por las cuchillas, una vez astillada se aplica en pilas.

La pasta: (el pasteado, pasta papelera):

El pasteado consiste en convertir la madera en masa fibrosa, la madera puede ser sometida a procesos mecánicos o químicos o una combinación de ambos.

•Procesos mecánicos (pasta mecánica), 3 tipos:

-De muelas o clásica, se utiliza una muela cilíndrica de superficie abrasiva que se humedece y está dotada de un movimiento de rotación. Los troncos son presionados sobre la superficie, el roce de la muela produce diminutas astillas del tamaño aproximado de una fibra, logrando fibras individualizadas, son los antiguos molinos. El frotamiento de la madera y la muela genera calor que alcanza 170º C, lo que provoca el reblandecimiento de la lignina y favorece su separación de las fibras, se utiliza agua para absorber el calor producido y evitar que la madera se queme.

-La pasta termomecánica, es un proceso de fabricación que mejora las características de las astillas, se utiliza vapor a elevada temperatura antes del refino de discos, éste tratamiento previo al vapor, reblandece la lignina a alta temperatura, disminuyendo la unión entre fibras, lo que permite su separación y un menor daño a las mismas.

-Pasta químico-termomecánica, también llamada semiquímica, proporciona un elevado rendimiento de la madera, mejorando a la vez sus condiciones físicas de la pasta que genera, se utilizan frecuentemente para árboles de fibra corta, los chips pasan por unas cuchillas y su tamaño se reduce al de una cerilla de madera, posteriormente estas astillas se introducen en un recipiente con sosa a una temperatura de entre 60º-80º C, la sosa impregna y reblandece las astillas durante aproximadamente 3 horas, después pasarán por refinos de discos para extraer las fibras de la madera.

• Proceso químico:

La pasta se consigue tratando químicamente la madera con lo que se consigue eliminar la lignina, el grado de eliminación de la lignina será mayor o menor cuanto más enérgico sea el tratamiento de la cocción, existen dos tipos de cocción según el reactivo empleado, el Albisulfito, y el sistema de sulfato Kraft.

-Albisufito: Se origina en Suecia en el 1874, como reactivo se utiliza un bisulfito con base calcina, magnésica o amónica, la temperatura oscila entre 130º-140º C y el tiempo de cocción entre 6-8 horas. La cocción se realiza en un recipiente a presión, los productos químicos que se utilizan no se recuperan, pero son baratos, es un sistema contaminante, por eso está en desuso por problemas medioambientales.

-Sulfato Kraft: Llamado alcalino o alasosa por ser éste el principal reactivo químico, en Suecia en 1884, y es menos contaminante, el proceso es el mismo, cocción.

El blanqueo de la pasta:

Una vez obtenida la pasta ya sea por el proceso mecánico o el químico es necesario blanquearla, en muchas situaciones, la pasta mecánica puede dejarse con su blancura original, sin embargo en la pasta necesitas el blanqueo, éste elimina la parte de lignina que aun no ha sido eliminada en la cocción, puede originar olor y sabor al producto final.

- El blanqueo convencional: Hasta hace poco tiempo se utilizaba para el blanqueo el cloro y sus derivados, este tipo de blanqueo se inicia con el cloro, luego se le hecha sosa y óxido de cloro y otro tipo de procesos químicos, es muy contaminante, por lo que las presiones ecológicas inducen a utilizar nuevos sistemas que sean menos abrasivos, el cloro y la sosa se suprimen, se empieza con dióxido de cloro.

- Otro blanqueantes convencional se realiza con Ozono, es eficaz pero tiene el problema, que degrada la celulosa, también se utilizan encimas, y la utilización del ozono y las encimas, produce una blancura superior.

Preparación de la pasta para la formación de papel:

•Fibras Primarias o vírgenes: son las obtenidas de la madera y otro tipo de plantas (algodón...)

1- Lo primero en utilizar es el Pulper, es un recipiente con una hélice en la parte inferior que agita la pasta e individualiza las fibras, preparando una suspensión acuosa, el agua que se emplea en el pulper es agua reciclada de la propia fábrica, obteniéndose un color blanco debido a su contenido de fibras y carga. Dependiendo del tipo de papel que queramos metemos una pasta u otra con fibras largas, cortas, ...

2- Despastilladoras, pueden quedar partículas mal desfibradas, para solucionarlo la pasta se trata mediante despastilladoras que dan un tratamiento más enérgico, las despastilladoras son dos discos provistos de púas o salientes cuyo objetivo es obtener el desfibrado independiente.

3- El refino, precisan un tratamiento para que desarrollen su capacidad de producir una hoja de papel, es decir, confiere a la pasta la aptitud para producir los diversos tipos de papel, cada papel requiere un refino adecuado. El refinado se efectúa en aparatos de diseño de nombre diverso, los más conocidos son las pilas Holandesas, refinos cónicos de pequeño ángulo, gran ángulo, discos, ...Una vez refinada la pasta se almacena en grandes tinas (tinajas), después de cada tina se bombea a otro de mayor tamaño, llamada tina de mezcla, en la cual se efectúa la composición de acuerdo con la fórmula establecida.

•Fibras secundarias: Son las que han sufrido al menos un proceso de manufacturación, bien sea de impresión o cualquier otro manipulado( lo que llamamos papel reciclado). Las fibras secundarias se pueden mezclar con las primarias creando un papel llamado <papelote> ( papel no impreso que surge de las operaciones de corte).

Cuando el papel se recicla para embalaje es necesario extraer impurezas aunque no precisa de destintado. Sin embargo, cuando se trata de papel es blanco para su impresión es necesario destintarlas y blanquearlas.

El destintado:

El destintado por lavado es el más antiguo eliminándose la tinta en fases sucesivas de lavado.

Otro sistema de destintado es por flotación, los productos químicos se añaden formando espumas floculando (flotando) las partículas de tinta y últimamente empiezan a emplearse el destintado por encimas.

Preparación de la hoja:

La formación del papel es exactamente igual para cualquier clase de papel, la diferencia viene dada por su composición y el acabado, el primer paso en la formación de la hoja consiste en transformar la parte diluida en una lámina de líquido delgada, ancha y uniforme que debe estar perfectamente distribuida y con un caudal regular, ésta operación se lleva a cabo en la cabeza de la máquina, las fases que se precisan para formar la hoja, son:

1º- Tinta de mezclas, donde se realiza la formación del papel, los componentes que se añaden son: fibras, cargas, agentes encolantes, blanqueantes ópticos y otros aditivos, las fibras y cargas se añaden dispersas en agua, y una vez completada la mezcla se envía a otra tina(tinaja) (la de reserva), de la cual se suministra a la máquina.

2º- La depuración, proceso por el que se eliminan las impurezas de la mezcla, las partículas no deseadas, una manera de eliminar las impurezas es a través de una malla o tamiz perforado que hacen de filtro, otro tipo de depuradoras, son las denominadas centrífugas que se basan en la fuerza centrífuga de rotación de unos cuerpos cónicos que separan las partículas que salen por un extremo inferior abierto.

3º- Regulación del caudal y densidad de la pasta, que una vez depurada se envía a la caja de entrada, siendo necesario conseguir un flujo regular de las materias que componen el papel, la pasta es regulada de acuerdo con su densidad, resistencia y caudal.

4º- Es la caja de entrada a la máquina, consta de un cuerpo de caja de rodillos perforados que son los distribuidores y una salida sobre una tela, el sistema de entrada a la caja recibe el nombre de <manifold>.

5º- Manifold, es un dispositivo que provoca la presión y caudal constante de la pasta a todo lo ancho de entrada al cuerpo de caja, de esta manera es posible conseguir una regularidad de gramaje a lo largo de la hoja durante su producción.

6º- La mesa plana, la suspensión fibrosa es enviada a través del labio de la caja sobre una tela sin fin metálica o plástica, donde se formará la hoja de papel, la tela tendrá movimiento longitudinal y transversal que permitirá orientar las fibras en las distintas direcciones del papel. El sentido de máquina recibe el nombre de dirección de fibra ya que en ese sentido se colocan las fibras mayoritariamente. El sentido transversal se denomina contrafibra, así el papel tendrá uno u otro comportamiento según las direcciones, el sentido de fibra a de tenerse en cuenta en la máquina de impresión, en el plegado y en la encuadernación, la velocidad de la mesa ha variado de 30 /40m/min. Hasta los 800/400m/min. Pudiendo llegar a 1400m/min. La mesa convencional desgota en una sola dirección lo que una configuración distinta a las dos caras del papel, una cara resulta mas rugosa mientras que la otra es mas lisa.

Las nuevas máquinas mediante cajas aspirantes permiten el desgote, tanto hacia arriba y hacia abajo obteniéndose una hoja mas simétrica y con las caras mas igualadas.

-La tela: es una pieza fundamental en la formación de la hoja, permitiendo la distribución de la pasta, el desgote de agua, evitando que las fibras se peguen a ella, se utilizan telas mecánicas o de plástico.

<p cla

FIBRAS

2009-05-11T00:58:50+01:00

FIBRA

Una fibra es un sólido relativamente flexible, macroscópicamente homogéneo, con una pequeña sección transversal y una elevada relación longitud-anchura.

Se clasifican en dos grandes grupos: las fibras naturales y las fibras químicas.

FIBRAS NATURALES

-Son las extraídas de la naturaleza mediante procedimientos físicos o mecánicos.

-Se clasifican en 3 grupos:

1.- Fibras vegetales:

○Fibras de semilla: Algodón, Kapoc, Fibra de coco.

○Fibras liberianas: lino, Cáñamo, Yute, Ramio.

○Fibras de hojas: Sisal, Abacá

2.-Fibras animales: Seda, Lana, Otros pelos animales; Alpaca, Angora, Mohair

3.-Fibras minerales: Amianto (en desuso).

FIBRAS QUÍMICAS

-Se obtiene mediante procesos químicos.

-Se clasifican según su modo de obtención:

1.-Fibras de Polímero natural (o artificiales):

-Fabricadas a partir de substancias poliméricas.

-Las fibras artificiales más comunes son: alginato, caucho natural, elastodieno, celulosa regenerada viscosa, cupro, ester de celulosa, acetato

2.- Fibras de polímero sintético (o sintético):

-Fabricadas a partir de substancias poliméricas por síntesis química.

-Clasificación: polietileno, polipropileno, teflón, acrílica, poliuretano, nylon, poliéster, elastodieno , aramida.

3.-Fibras químicas variadas:

-Son las manufacturadas a partir de materiales diversos, que generalmente tienen

usos técnicos.Por ejemplo; fibra de carbono, de vidrio

Importancia de las denominaciones genéricas

Las denominaciones genéricas de las fibras están respaldadas por definiciones amplias y precisas; éstas son establecidas por diferentes organismos como:

_ CEE (Comunidad Económ. Europea)

_ ISO (Internacional Standard Organization)

_FTC (Federal Trade Comisión)

Todas tienen por misión proteger a productores y consumidores de fibras falsas y etiquetas confusas.

Propiedades de las Fibras

Las propiedades básicas deseables en una fibra son:

1.- Alto punto de fusión, que la haga apta a tratamientos térmicos, ya sean de tintura o planchado.

2.-Suficiente resistencia y elasticidad.

3.-Tintabilidad, es decir, que se le pueda aplicar color de forma permanente.

4.-Hidrifilidad moderada, que sea confortable al contacto con la piel.

Pero todas estas propiedades dependen del campo de aplicación, así que atendiendo a éste campo (prendas de vestir), las propiedades más apreciadas son:

-Percepción; el tacto, aspecto visual…

-Capacidad de protección frente al calor, al frío o al agua.

-Fácil cuidado de la prenda.

-Confort.

-Durabilidad y mantenimiento.

En cambio, cuando se trata de usos más técnicos o industriales, las propiedades más apreciadas en una fibra son:

-Resistencia a la tracción y fatiga.

-Resistencia a diferentes agentes.

-Durabilidad al uso y mantenimiento.

-Protección frente a agentes externos.

Clasificación de las Propiedades de las Fibras

GEOMÉTRICAS:

Longitud: valor medio y su variabilidad

Finura: valor medio y su variabilidad

Rizado: frecuencia, forma y amplitud

Forma de la sección transversal

FÍSICAS:

Propied. Ópticas: brillo y color

Propied. Térmicas: acción al calor, tratamientos térmicos, comportamiento al fuego

Propied. Eléctricas

Propied. Superficiales: comportamiento a la fricción (pilling y abrasión)

Propied. Mecánicas: comportamiento a tracción, a torsión y a flexión

SORCIÓN

Humedad y agua

Disolventes orgánicos: hinchamiento, disolución

Colorantes: propiedades tintóreas

QUÍMICAS

Resistencia a tratamientos ácidos, álcalis…

Acción de la intemperie: luz solar

Acción de insectos y microorganismos

BENEFICIO DEL FIQUE

Es la operación más importante, pues de ella depende en gran parte el rendimiento

en cabuya y la sostenibilidad del entorno.

1. Época y corte

Esta labor consiste en el desprendimiento periódico de un número de hojas con herramientas cortantes adecuadas, debe ser recto y cerca al tallo y las hojas cortadas se transportan al sitio para el desfibrado (Ecofibras et. al, 2005). Las hojas se cosechan maduras o se cosechan aquellas que han dejado de apuntar al cielo, dejándole a la mata mínimo 20 hojas. El corte se realiza dejando dos dedos de base de la hoja, teniendo en cuenta de no herir o lastimar las hojas que queden en pie, pues se puede afectar la sanidad de la planta. No se deben cosechar hojas gechas o

sobremaduras, ni tiernas o biches, ya que en ambos casos se desmejora la calidad o tenacidad de la fibra, éstas se pueden aprovechar como mejoradoras de suelo. Desde la finca se debe ir seleccionando los grupos de hoja de acuerdo con la calidad, teniendo en cuenta: tamaño o longitud, sanidad, color.

También es muy importante que se tenga en cuenta aspectos relacionadas con el acopio de las hojas cortadas, pues es adecuado que el equipo de desfibrado se ubique en un sitio equidistante del cultivo y tapar el arrume, pues el sol, al realizar un beneficio demorado, puede ocasionar daños al material a desfibrar (Cía. de Empaques S.A. et. al, 2004).

2. . Destune (despinado)

Se recomienda hacer el destune de las hojas de aquellas variedades que las poseen, para facilitar el transporte hasta el sitio de desfibrado.

3. Despalmado

Es el corte que se hace en la base de la hoja, en un tramo de 10 - 15 centímetros, para disminuir las motas y enredos y facilitar el desfibrado.

4. Desfibrado

De las operaciones o labores del beneficio, es quizá la de mayor atención (Cía. de Empaques S.A. et. al, 2004). Consiste en separar la corteza de las hojas de las fibras de cabuya que están en su interior, por métodos manuales o con desfibradora portátil de motor a gasolina o diesel, resultando con diesel una labor más económica (Ecofibras et. al, 2005).

En el desfibrado mecánico tradicional, es primordial garantizar la operabilidad y el funcionamiento tanto de ella como del motor, las piezas deben estar ajustadas, aceitadas y engrasadas, el pechero debe estar bien parejo y las cuchillas amoladas, es decir, con filo plano para no trozar las fibras (Cía. de Empaques S.A. et. al, 2004). Luego de lo anterior, se calibra de acuerdo con los grupos de hoja a desfibrar y se desfibra de la siguiente manera:

- Se introduce la hoja despalmada a la máquina, primero por la parte gruesa

o asiento. Se realiza hasta una cuarta parte de la hoja.

- Se invierte y se pasa hasta desfibrarla totalmente. No dejar ninguna parte

sin desfibrar y tener cuidado de no dejar partículas de celulosa en la hoja.

Algunos operarios por costumbre en el desfibrado, introducen la hoja por la base como es lo correcto, pero lo hacen hasta las tres cuartas partes de la hoja, ocasionando pérdidas mayores de fibra ya que al voltearla es mayor el desprendimiento de fibra o mota. No se debe dejar pasar más de 12 a 15 horas entre el corte y el desfibrado, pues cuando esto ocurre, las hojas presentan un daño fisiológico que se denomina Empalizada, es decir, se vinagra afectando la calidad de la fibra. Después de desfibrar, no olvidar hacer manojos de doce hojas en verde, de esta manera se facilita las operaciones de transporte, fermentado, sacudido y secado, ya que si se forman manojos más grandes se dificultan dichas labores por el volumen de fibra. En la desfibradora de alimentación continua desarrollada por la Cía. de Empaques S.A., se coloca la hoja y en un proceso continuo se realiza el desfibrado, por medio de agujas, aumentando el rendimiento y la eficiencia. El desfibrado lo puede realizar cualquier persona con una buena capacitación sobre la respectiva operación del equipo.

En los métodos manuales, la Secretaría Técnica Nacional de CADEFIQUE ha podido establecer que en departamentos como Antioquia, Nariño, Boyacá, Cundinamarca, Huila, Guajira y en regiones como las estribaciones de la Sierra Nevada de Santa Marta (Indígenas Kamkuamos), aún se realiza el rallado manual de la hoja de fique para fines artesanales decorativos y utilitarios, con instrumentos como machete, tijeras especiales, palos, carrizo y cordel, a la vieja usanza indígena y colonial. Tiene como ventajas la obtención de fibra de mayor longitud, mejor calidad y suavidad, además de la disminución del impacto ambiental por jugos y bagazos, aunque también con desventajas como baja producción, "los que desfibran a mano la penca de fique pierden sus huellas digitales" (Mahecha V., G.E. et. al, 2004) y pueden ser expuestos a enfermedades de la piel (Chanda).

Actualmente, se realizan estudios e investigaciones por la Ingeniería Electrónica y Mecánica para optimizar la producción manual y hacerla competitiva.

5. Fermentado y lavado

En el beneficio, la fermentación es básica para la obtención de fibra de mayor calidad, pues la acción de los microorganismos y levaduras aumenta la temperatura, descomponiendo orgánicamente la materia, es decir, soltando el ripio o chanda. Así mismo los compuestos químicos del fique hacen que se desprendan los restos de celulosa dejados entre las fibras.

Para la correcta fermentación de la cabuya, se procede de la siguiente manera:

- Llenar el tanque en seco con cabuya verde, estirándola a lo largo y ancho del tanque.

- Echar agua hasta que cubra el límite de la cabuya depositada, así se ahorra agua y el tanque se podrá llenar, pues de lo contrario, la cabuya se rebalsa y no permite depositar mayor cantidad de hoja desfibrada.

- Pisotear, estrujar y/o macerar los manojos de cabuya depositados dentro del tanque con poca agua, esto contribuye a que se desprenda el ripio.

Usar por lo menos dos veces el agua, está comprobado que las primeras aguas contienen mayor grado de fermentación, por esta razón el agua se recomienda reutilizarla. Es adecuado dejar en fermento la cantidad de hojas en verde desfibradas del día, de tal manera que al día siguiente se lave y sacuda; ya que el sereno contribuye a que la cabuya blanquee mejor y sea menos agresiva, o sea que pica menos (Cía. de Empaques S.A. et. al, 2004). Sobre la construcción del tanque para el fermento, es bueno elegir un lugar que quede cerca de la desfibradora y/o secadero, donde se puede utilizar el producto del lavado como abono líquido, facilitándose la conducción por gravedad hacia los potreros, huerta casera y/o diferentes sembríos. Si estos residuos caen directamente a las fuentes de agua, destruyen y matan la ictiofauna existente, contaminando el agua para el consumo animal y humano.

6. Secado y sacudido

Cuando el secado se hace en mangas o potreros se presentan una serie de inconvenientes que afectan la calidad de la fibra y contribuyen a su rechazo, por ejemplo, en épocas de invierno la cabuya tiende a negrearse o se mohosea, también se dificulta alcanzar el grado de humedad máximo requerido del 12% y por si fuera poco, ocasiona al operario daños o traumas en la espalda, por realizar movimiento inadecuados (Cía. de Empaques S.A. et. al, 2004). En cambio los secaderos aéreos o en alambre no sólo contribuyen a que la cabuya se seque con mayor rapidez, obteniendo una fibra más limpia, libre de todo residuo orgánico y con el porcentaje de humedad requerido.

Para la construcción del secadero en alambre se necesita:

- Alambre liso referencia No. 12.

- Madera de la región.

- Dos (2) libras de clavos de 6 pulgadas.

- Alambre dulce.

- Una (1) caja de grapas.

Con 15 kilos de alambre se construye un secadero de 16 x 20 metros, suficiente para extender y/o secar un lote de cabuya hasta de 180 kilos. Después de escurrida la cabuya, se termina de orear la fibra en los alambres, el operario debe soltar el nudo y abrir a lo largo del alambre el manojo. Para el sacudido se debe coger el punto preciso de humedad, ya que si la cabuya aún está un poco húmeda no permite sacudir el ripio, y si está demasiado seca ya es tarde y tampoco desprende, aquí la experiencia juega un punto determinante.

COLORANTES

2009-05-11T00:53:25+01:00

Colorantes vegetales

•Los colorantes vegetales se dividen en 6 grupos:

•a) Carotenoides: La estructura química básica es poliénica, de 40 átomos de carbono y se dividen en dos grandes grupos:carotenos y xantofilas (Badui 1993; Fenema 1993).

•b) Clorofila: se encuentra en los cloroplastos. Es soluble en no polares. Los tipos de clorofila más importantes son la a y b, teniendo una proporción de 3:1 (Badui 1993; Fenema 1993).

•c) Antocianinas: Son pigmentos hidrosolubles con características de glucósidos, responsables de los colores rojo, anaranjado, azul y púrpura de las uvas, manzanas y fresas (Badui 1993; Fenema 1993).

d) Flavonoides: Son glucósidos formados por una aglicona que en muchos casos deriva del 2- fenilbenzo pirona. Estos pigmentos son amarillos pero, a pesar de que existe un gran número de ellos, no contribuyen de manera importante en el color de los alimentos (Badui 1993; Fenema 1993).

•e) Betalainas: Este término se refiere a un grupo de aproximadamente 70 pigmentos hidrosolubles con estructura de glucósidos y que se han dividido en dos grandes clases: betacianinas (rojo) y
betaxantinas (amarillo) (Badui 1993; Fenema 1993).

•f) Taninos: Son una clase de compuestos fenólicos incoloros amarillo-café que se han dividido en dos grupos: los hidrolizables y los no hidrolizables (Badui 1993; Fenema 1993).

Colorantes animales

•Los colorantes animales se dividen en:

•a) Mioglobina y hemoglobina: Tanto la mioglobina como la hemoglobina son proteínas conjugadas o hemoproteínas responsables del color rojo del músculo y de la sangre, respectivamente (Badui 1993; Fenema 1993).

•b) Cochinilla: Se obtiene a partir del insecto Datylopius coccus que se desarrolla en el nopal. El principio colorante es el ácido carmínico, es una antraquinona de color púrpura.

Colorantes minerales

•Los colorantes de origen mineral se dividen en:

•a) Oxido de fierro: Los óxidos de fierro se encuentran naturalmente, pero suelen elaborarse por medio de un tratamiento con sulfato ferroso o cloruro ferroso con un álcali, seguido de oxidación del hidróxido.

•b) Dióxido de titanio: El dióxido de titanio es un pigmento colorante inorgánico (TiO2) el cual es un polvo denso blanco, insaboro e inodoro.

•c) Azul ultramarino: El ultramarino se produce por la pulverización del mineral lápiz lazuli, pero ahora se produce fundiendo juntos caolín carbonato o sulfato de sodio azufre y carbón, por cerca de 10 h en ausencia de aire.

Descubriendo fuentes de color

•Además de los colorantes naturales que están registrados y permitidos por la FDA, el azafrán, planta que crece en las regiones semiáridas de México, proporciona un color amarillo y es utilizado para colorear alimentos.

• Otras fuentes que se han estudiado son extractos de frutos de cactáceas, de frutos de Opuntias y de Stenocereus (Cerón et al 2002; García S. C., 2000), como fuente de colorantes rojos. En Sudamérica una fuente de colorantes rojos es Aristotelia chilensis o maqui, que crece en Chile y Argentina, y que produce un fruto que actualmente se encuentra en estudio como fuente de colorantes en la Universidad Vicente Pérez Rosales de Chile.

CURTIEMBRES PARTE 4

2009-05-11T00:20:09+01:00

13) SECADO

Al llegar a este punto, el cuero se halla impregnado en agua, que fue el vehículo de todas las operaciones anteriores, por lo que pesa el triple de lo que pesa estando seco y el secado consiste en evaporar gran parte del agua que contiene hasta reducir su contenido al 14% aproximadamente.
Antiguamente para secar las pieles se las colgaba al aire y si se necesitaba acelerar el proceso por motivos de condiciones ambientales demasiado húmedas, se utilizaba aire caliente en diversos tipos de secadero.

El secado se considera una operación simple, tanto al aire como en máquina y aparentemente no influiría en las características del cuero terminado, pero esto no es así. El secado es algo más que la simple eliminación de la humedad para permitir la utilización práctica del cuero, pues también contribuye a la producción de las reacciones químicas que intervienen en la fabricación del cuero, por lo que constituye uno de los pasos más importantes en la calidad del cuero.
Durante la operación de secado y dependiendo del tipo de sistema que se utilice se producen migraciones de diversos productos, formación de enlaces, modificación del punto isoeléctrico, etc., es decir que ocurren modificaciones importantes.

14) ACONDICIONADO

Después del secado del cuero y antes de pasar a realizar el acabado, se realizan una serie de operaciones según sea el artículo final deseado.
Para realizar operaciones tales como el ablandado, el abatanado u otras, es necesario que el cuero contenga una humedad homogénea en todo el espesor del cuero. El acondicionamiento de los cueros tiene por finalidad rehumedecer uniformemente las superficies y regiones del cuero con un determinado grado de humedad, siendo una operación de gran importancia porque influye en la ejecución eficiente de las operaciones siguientes. Dicha humedad se consigue, o bien interrumpiendo el secado en el momento oportuno, o bien, de una forma más fiable, realizando un acondicionado.
Durante el secado las fibras del cuero se unen entre sí dando un cuero duro y compacto. El cuero secado a fondo no puede ablandarse directamente ya que se produciría la rotura de sus fibras obteniéndose un cuero fofo. Después del secado el cuero posee una humedad del 14-15% y así no puede ser sometido a ningún trabajo mecánico. La humedad en el cuero evita que se rompas las fibras en las operaciones mecánicas posteriores.
Con el acondicionamiento la humedad se eleva al 28-30%. El tiempo necesario para que los cueros adquieran estos valores varía de 6, 8, 12 hasta 24 horas.
Se utiliza el medidor de humedad (higrómetro) para medirse como mínimo en 3 zonas: crupón, barriga y cabeza.

MÉTODOS UTILIZADOS

Aserrín
Este es el procedimiento más antiguo. Las pieles son apiladas alternando capas de aserrín húmedo con capas de pieles. El aserrín debe tener 40-50% de humedad y debe estar exento de taninos y de resinas que podrían producir manchas sobre el cuero; para ello debe proceder de maderas duras y blancas. El aserrín de maderas suaves no es apropiado porque tiene altas partes de resina y astillamientos. Logrado el equilibro después de 1 o 2 días, los cueros presentan un 30 a 34 % de humedad. Se debe realizar con aserrín húmedo y en locales donde la temperatura oscile entre los 18 a 22°C.
La pila debe cubrirse totalmente ya que en caso contrario las partes expuestas al aire se secan.

A. Pulverización con agua
Este humedecimiento con agua puede realizarse de dos maneras: con máquina de humectar o con pulverización directa con pistola. En la máquina de humectar los cueros son transportados a través de una cinta con unos picos con pulverización de agua sobre las pieles. Después son colocados en pilas y dejados en reposo de 12 a 24 horas para permitir la distribución uniforme de la humedad. En el sistema de pulverización directa de agua con pistola se pulveriza el agua en pequeñas cantidades en los dos lados del cuero, apilándose flor sobre flor de otro cuero y cubriéndose la pila con plástico. Este cuero se deja en reposo de 8 a 12 horas.

B. Cámara húmeda
Consiste en una sala con condiciones ambientales controladas, humedad relativa 85 a 97% y temperatura alrededor de los 40°C, sin circulación de aire, donde los cueros son colocados en pilas y dejados en reposo por más o menos 6 horas hasta que adquirimos la humedad adecuada para las operaciones siguientes.

C. Otro sistema de acondicionado consiste en sumergir los cueros en agua durante un cierto tiempo, a determinar en cada caso ya que dependerá de la capacidad de absorción de cada tipo de piel, dejándolas apiladas de 24-48 horas para que la humedad se reparta uniformemente, lo cual debe realizarse en un local cerrado. Este tipo de acondicionado encuentra aplicación en pieles puro cromo que tienen poca absorción. Las pieles recurtidas, en general, tienen mayor absorción y retienen una cantidad excesiva de agua.

15) ABLANDADO

Durante el proceso de secado, con el retiro del agua superficial y de los capilares, se da una compactación (acomodación) y una retracción de las fibras, resultando en un cuero rígido en ciertas áreas.
El ablandamiento es una operación que consiste en romper mecánicamente la adhesión entre las fibras confiriéndole al cuero flexibilidad y blandura.

La finalidad del mismo consiste entonces en:

A. Descompactar las fibras compactas durante el secado, esto es hacer que las fibras que sufrieron retracción vuelvan a sus posiciones originales, a través de un traccionamiento mecánico.

B. Promover una acción lubricante de los aceites de engrase instalados en la estructura fibrosa.

16) OTRAS OPERACIONES PREVIAS AL ACABADO

A) SECADO

Finalizada la operación de ablandado es conveniente secar los cueros manteniéndolas planas hasta alcanzar un contenido final de humedad del orden del 10-12%, pero fundamentalmente para obtener el mayor rendimiento posible de superficie y retirar parte de su elasticidad, alcanzando una estabilidad de la forma, obteniendo un cuero más armado. En general se realiza mediante el sistema Toggling.

B) RECORTE

El recorte de los cueros tiene como objetivo retirar pequeñas partes totalmente inaprovechables, eliminando marcas de secaderos de pinzas, zonas de borde endurecidas, puntas o flecos sobresalientes y para rectificar las partes desgarradas, buscando un mejor aprovechamiento de los procesos mecánicos y un mejor aspecto final. El recorte mejora la presentación de los cueros y también facilita el trabajo de las operaciones siguientes.
Evidentemente en los recortes realizados se retira lo estrictamente necesario, para no reducir considerablemente el área o el peso de los cueros.
El recorte se realiza con tijeras, en pieles más duras con cuchillas más afiladas y también con máquinas especializadas.

C) CLASIFICACIÓN

Previo a las tareas de acabado, es necesario realizar una de clasificación de los cueros, que en realidad sería la segunda clasificación (la primera se hace en cromo). La misma debe ser realizada teniendo en cuenta, por ejemplo: la calidad, tamaño, el espesor, los daños de flor, ya sean los propios del cuero o por procesos mecánicos (mordeduras de máquinas) la firmeza, la uniformidad de tintura, la absorción de la flor. Se clasifica para destinar los cueros a los diferentes artículos: plena flor, nubuck, etc. y por lo tanto se determina a qué sección del acabado se enviarán. Es así que por ejemplo, los cueros de flor floja y dañados serán desflorados (esmerilados) y luego impregnados para darles firmeza; a los que no están bien tintados podemos remontarles el color mediante la aplicación de tinturas a soplete. Otro ejemplo es si el cuero tiene poca absorción, se la podemos mejorar por medio de penetrantes.

D) ESMERILADO

Consiste en someter a la superficie del cuero a una acción mecánica de un cilindro revestido de papel de esmerilar formado por granos de materias abrasivas tales como el carborundo o el óxido de aluminio.

El esmerilado puede realizarse:

1. por el lado carne de la piel con la intención de eliminar restos de carnazas y con ello homogeneizar y mejorar su aspecto, o bien la de obtener un artículo tipo afelpado.

2. por el lado flor de la piel puede ser con la intención de obtener un artículo tipo nubuck, que se realiza con pieles de buena calidad y que permite obtener una felpa muy fina y característica

3. por el lado flor de la piel para reducir o incluso eliminar los defectos y en este caso la operación se conoce corno desflorado.
Es común creer que con esta operación eliminan los daños del cuero. Pero no es así, es importante insistir en que sólo disimularemos los mismos cuando son superficiales. Para eliminar las lesiones profundas, habría que raspar con tanta profundidad que transformaríamos el cuero en un descarne.
Podemos decir entonces que la finalidad es disimular pequeños daños de flor y mejorar el aspecto de esta convirtiendo los poros grandes en poros finos y parejos. Si desfloramos por debajo del límite indicado (la profundidad viene dada en el límite inferior, por el poro de la piel) se corre el riesgo, por ejemplo, que cuando se arme el calzado el cuero tome aspecto de descarne en las partes de mayor estiramiento como ser la puntera del calzado.
Para un desflorado uniforme es necesario que los cueros tengan uniformidad de espesor en toda la superficie.

Factores que influyen en la uniformidad del esmerilado:

1. Curtido y recurtido.- Los cueros curtidos con taninos vegetales son más fácilmente lijados que los curtidos al cromo. En los cueros curtidos al cromo-vegetal el recurtido confiere mayor firmeza a la flor y ayuda en la operación de lijado.

2. Engrase.- En la cantidad y distribución de los aceites en el cuero. Por ejemplo, un cuero donde hubiera poca penetración de aceite ocasiona una flor muy engrasada y empasta la lija.

Los papeles de esmerilar o lijas se clasifican por el tamaño del grano en gruesas, medias y finas.
Los granos gruesos corresponden a los números bajos 50-120, los intermedios a 150-220 y los grados finos a 250-400 y valores superiores a los más finos.

Un buen esmerilado y desempolvado garantizan una buena adherencia e uniformidad en la formación del film del acabado, disminuyendo algunos problemas durante la fabricación de calzados, tales como quiebres o rupturas del acabado.

E) DESEMPOLVAR

Consiste en retirar el polvo de la lija de las superficies del cuero, a través de un sistema de cepillos o de aire comprimido.
En el cuero no desempolvado, el polvo está fijado al cuero por una carga de estática, el polvo de la lija empasta, se acumula sobre el cuero dificultando las operaciones de acabado, no adhiriendo la tintura al sustrato.

La máquina de desempolvar de cepillos, desempolva cepillando la piel con dos cepillos que giran a contrapelo de la piel. El polvo se lo lleva un sistema de aspiración. Desempolvan bastante, pero son poco productivas.

Es una máquina de salida. Se pone la piel y se cepilla sacando la piel hacia afuera (contrapelo)

La máquina de aire comprimido saca el polvo mediante el aire comprimido. este es insuflado por unos sopladores situados por encima y por debajo de la piel. Hay un compresor que envía el aire a los sopladores. También hay un sistema para aspirar el polvo. Las cintas transportadoras son de tela.

CURTIEMBRES PARTE 3

2009-05-11T00:16:32+01:00

8) REBAJADO

En esta operación se ajusta el espesor del cuero a lo deseado. El objetivo principal es conseguir cueros de espesura uniforme, tanto en un cuero específico como en un lote de cueros.

Antiguamente se rebajaba a cuchillo, actualmente se realiza con máquinas de rebajar que constan de un cilindro con cuchillas con filo helicoidal, una piedra de afilar que mantiene las cuchillas afiladas, una mesa operativa, un cilindro transportador y un cilindro de retención que mantiene el cuero para que no se lo lleve la máquina. En aquellas máquinas que no tienen este cilindro, la retención la realiza el propio operario con su cuerpo.

La selección de la máquina de rebajar dependerá del tipo de trabajo de la curtiembre, de acuerdo al tamaño de los cueros a rebajar.

El grueso del rebajado determina el grueso final de los distintos tipos de cuero.

Cuero stretch	0,4-0,5 mm
Napa confección	0,6-0,9 mm
Napa tapicería	0,8-1,2 mm
Napa calzado	1,0-1,4 mm
Empeine softy	1,5-2,4 mm
Rindbox plena flor y lijado	1,8-2,3 mm
Empeine deportivo pesado	2,3-2,8 mm y superior

Con el rebajado se pretende igualar el espesor del cuero y dejarlo, definitivamente a un grosor determinado. Después del rebajado ya no se hace ningún ajuste en relación al grosor.

Hay máquinas de rebajar en las cuales entran cueros vacunos adultos enteros.
Con la máquina de rebajar hay que compensar todos los problemas de espesor, uniformizar toda el área. Pero es muy importante tener en cuenta que si luego de rebajado se mide con un calibre el espesor de la piel que entra al recurtido rebajada, esta piel está despareja en espesor, pero no despareja sin un sentido; si no que con el criterio de que la barriga esté más arriba y las parte compactas casi en el espesor final. Se trata de compensar el espesor dependiendo del sistema de ablandado, secado y prensado que se va a usar al final. Es decir hay que prever donde aumentar el espesor que luego será disminuido por el secado, ablandado, etc.

Las operaciones anteriores al rebajado, tales como el curtido y la división afectan obviamente el proceso de rebajado.

La operación de rebajado se realiza sobre cuero curtido al cromo o vegetal húmedo, escurrido, dividido en tripa o en azul.

Todos los tipos de cueros y de pieles son rebajados, pero la aplicación más común es en cueros vacunos después de la división del "wet blue". Se puede también rebajar cuero vegetal, cuero seco y pieles pequeñas sin división anterior. Se rebaja tanto el cuero flor como el descarne. El cuero flor es rebajado del lado del carnal y el descarne se puede rebajar en ambos lados.

Además de producir un cuero en la espesura deseada y pareja, el proceso de rebajado hace que se abran las fibras, facilitando la introducción de productos químicos en el cuero en las operaciones siguientes.

El cuero a ser rebajado en azul puede haber sido previamente dividido en tripa o en azul.

9) OBJETIVO DEL NEUTRALIZADO

En este momento del proceso, se tiene un cuero curtido al cromo, estacionado rebajado y escurrido que aún está húmedo.

Antes de comenzar la recurtición con curtientes orgánicos naturales o sintéticos hay que neutralizar el cuero curtido al cromo para posibilitar a los recurtientes y colorantes una penetración regular en el cuero y evitar sobrecargar la flor y con ello evitar sus consecuencias negativas (poro basto, tensión en la flor).
Al mismo tiempo la neutralización debe compensar las diferencias de pH entre pieles diferentes, tal y como ocurre cuando se recurten conjuntamente pieles procedentes de diferentes curticiones y muy especialmente cuando se transforma wet-blue de diferentes procedencias.

Si se seca el cuero al cromo sin haberlo previamente neutralizado conduce a defectos en el cuero terminado o también en los productos de elaboración. Por ejemplo al ponerlo en contacto con diversos metales, durante largos períodos de tiempo y en condiciones desfavorables de humedad y temperaturas elevadas, el metal se corroe. Al coser cuero al cromo sin neutralizar con hilos de algodón o lino y dejarlos un tiempo largo, se pueden presentar problemas de que los hilos se deterioren. Si el cuero no está neutralizado y se pone en contacto con la piel humana, puede producirse una cierta irritación en la zona de contacto que es debida a la acidez e independiente de los problemas de alergia al cromo particulares.
Esto en parte se debe a la acidez del cuero al cromo sin neutralizar y en parte a la presencia de sales, concretamente el cloruro sódico que es un producto muy agresivo. El ácido libre que puede contener el cuero perjudica a su propia fibra disminuyendo su resistencia mecánica.
El cuero curtido al cromo es fuertemente catiónico. La neutralización tiene como objetivo disminuir esta cationicidad, para luego poder penetrar con los productos que se utilizan posteriormente, los cuales generalmente son aniónicos.

A este proceso sería más adecuado llamarle desacidulación que neutralización porque se se refiere sobre eliminar los ácidos libres formados y porque muy raramente se trata el cuero hasta el punto neutro.

Las normas de calidad para el cuero acabado, tanto en el caso de cueros de curtición vegetal como de cueros de curtición al cromo, establecen que el valor de pH del extracto acuoso del cuero debe ser igual o mayor que 3,5 y el valor de pH diferencial 0,7 como máximo. Cuando se obtienen éstos valores para un cuero determinado éste no posee ácidos fuertes libres y por consiguiente tendrá un buen comportamiento al almacenamiento.

AGENTES NEUTRALIZANTES

Los más comunes son:

Ceniza de soda Na2CO3: No se utiliza mucho porque da una neutralización superficial y muy drástica.

Bórax: No se utiliza mucho. Peligro de desacidulación excesiva semejante a la del carbonato sódico. Al principio es de acción algo más suave y después de prolongada acción, tiene efecto alcalino más acusado que el carbonato sódico.

Bicarbonato de sodio NaHCO3: Es el más utilizado. Tiene buena acción en profundidad y peligro de desacidulación excesiva sólo en cantidades elevadas. Si se disuelve a más de 35ºC de lo contrario se forma carbonato sódico. Una sobre dosis de bicarbonato sódico lleva irremisiblemente a pH muy por encima de 6. Las consecuencias serán: soltura de flor y flor basta.

Productos de este tipo son pocas veces utilizados, eventualmente en combinación con productos de suave actuación. En bajas cantidades logran sólo una desacidulación de la superficie, en mayor cantidad una penetrada desacidulación, sín embargo con una sobre neutralización de la zona de la flor y al mismo tiempo un efecto de descurtición.

10) RECURTIDO

Desde hace ya muchos años predomina el criterio de unificar los trabajos de ribera de la curtiembre para todos los tipos de cuero hasta el curtido y diferenciar los diferentes tipos de artículos con el recurtido y el acabado. Esto no sólo favorece en una cierta racionalización de los procesos sino que también permite clasificar óptimamente la piel para los distintos tipos de artículos.

En el recurtido está surgiendo el cuero que se quiere obtener al final del proceso, si presenta defectos es un buen momento para intentar corregirlos (flor suelta, cueros armados desparejos, etc). El recurtido es una de las operaciones más importantes porque influiría directamente en el engrase, teñido y acabado y definirá las características finales del cuero.

Una vez que la piel ha sido curtida viene el período de estacionamiento, operación ésta que algunos curtidores no la realizan; luego el escurrido o prensado que se hace con prensas hidráulicas teniendo por finalidad eliminar el exceso de agua permitiendo así, un adecuado ingreso del cuero a la etapa inmediatamente posterior que es el rebajado. Luego del rebajado muchas veces se neutraliza ya que de esta forma se aumenta la cationicidad superficial y permite una mayor fijación del colorante en superficie. Y se continua con el recurtido, teñido propiamente dicho, engrase y fijación todas realizadas un un mismo fulón sin descarga intermedia. Esta última etapa del proceso es para el caso de cueros bovinos sin secado intermedio. Si hay secado intermedio del cuero se procede así: se recurte, neutraliza, preengrasa, se seca y posteriormente se tiñe. Esta variante se hace por ejemplo para agamuzado y en cueros que se quiere penetración en el teñido.

Una vez que la piel está rebajada y neutralizada, está pronta para recurtir. Se carga un fulón y se hace una operación detrás de la otra, pero no necesariamente en un orden dado y fijo sino que presenta variantes de acuerdo al artículo a producir y los productos utilizados. El orden de las etapas indicadas para esta parte del proceso puede presentar variantes dependiendo del curtidor.

Las fases de la fabricación en las que se puede emplear los productos recurtientes son varias y en parte dependerá del curtiente. Un mismo producto se puede utilizar entonces en distintos momentos de la producción: como precurtición, antes, después o durante el piquel, en algunos casos junto con el cromo como curtición mixta, después del curtido al cromo, después o en lugar de la neutralización, en el teñido (en general después del colorante) y antes o después del engrase.
Algunos recurtientes incrementan la resistencia a la tracción. Los recurtientes que forman enlaces verdaderos con las proteínas, rompen enlaces naturales disminuyendo la resistencia. Un cuero tripa crudo si no se pudriera, sería más resistente que un cuero curtido, pero un cuero curtido y recurtido alcanza los niveles de resistencia adecuados para su uso posterior.

Veremos ahora qué se entiende por recurtición: es el tratamiento del cuero curtido con uno o más productos químicos para completar el curtido o darle características finales al cuero que no son obtenibles con la sola curtición convencional, un cuero más lleno, con mejor resistencia al agua, mayor blandura o para favorecer la igualación de tintura.

Por la gran cantidad de productos químicos existentes en el mercado se consigue el recurtido posibilita igualación de partidas curtidas diferentes, corrección de defectos de operaciones anteriores como pueden ser pieles que en bruto han sido mal tratadas, la piel así adquiere la firmeza, textura, tacto y comportamiento necesario para su comercialización en cada tipo de cuero.

11) TEÑIDO

La naturaleza es muy abundante en colores y el hombre siempre ha estado seducido por estas impresiones tratando de reproducirlas. El arte de teñir el cuero ya era conocido en la prehistoria. Se utilizaban colorantes naturales, después palos tintóreos (lacados con sales metálicas) que en parte se utilizan hasta en la actualidad, frutos, etc.
Al crearse los colorantes de síntesis, el teñido del cuero ha tenido un desarrollo importante que se ha mantenido con la introducción de los pigmentos en el acabado.
En los últimos 50 años se observan cambios significativos, antes del porcentaje de cueros que se destinaban para calzado, aproximadamente un 50% era negro, un 30% marrón dejándose menos del 10% para los colores de moda, dependiendo de la demanda que hubiera de blanco. Esto era similar también en los cueros destinados a tapicería o vestimenta.

Sin embargo el teñido del cuero fue ganando mayor importancia y el mercado cambió de tal forma que en el sector calzado los colores de moda abarcan un 20% y se enfatiza mucho en los colores. El teñido con anilina de buena uniformidad tuvo demanda, a veces con penetración completa, destinado a la cobertura de defectos no sólo para cueros integralmente anilina, gamuza y nobuc, sino también para cueros con acabado pigmentado evitando así la necesidad de acabados más pesados. También se exigieron propiedades de mayor solidez de los cueros teñidos, no sólo para calzado sino también para cueros tapicería o vestimenta.

Antes de entrar directamente en el tema que nos atañe que es el teñido creemos conveniente tratar algunos aspectos vinculados, que tratan más bien de algunas nociones generales que debemos tener presentes.

Aquí abajo tenemos el mismo cuero pero con diferentes luces: el primero bajo una luz blanca por lo tanto refleja su propia tonalidad. Los siguientes están iluminados con luces verde, azul, amarilla y roja, respectivamente.

Veamos ahora que entendemos por teñido del cuero.
Tenemos una piel curtida, recurtida y neutralizada con un color blanco grisáceo o azulado si es recurtida al cromo o un beige tenue si es recurtida con sintéticos por ejemplo.
El teñido consiste en un conjunto de operaciones cuyo finalidad es conferirle al cuero determinada coloración, ya sea superficialmente, en parte del espesor o en todo el espesor para mejorar su apariencia, adaptarlo a la moda e incrementar su valor. De acuerdo a las necesidades se realizará:

1. un teñido de la superficie para igualación y profundo cubrimiento de defectos en la flor

2. profundizar la coloración para disminuir las partes claras visibles

3. un teñido penetrado en el corte transversal del cuero para evitar claros cortes de los bordes

El teñido de cualquier cuero requiere tomar en cuenta ciertos aspectos clave:

1. Las propiedades intrínsecas del cuero que se desea teñir, sobre todo su comportamiento en los distintos métodos de teñido y como reacciona con los distintos tipos de colorantes que se emplean en cada caso.
Tenemos que ver qué propiedades le hemos conferido al cuero hasta ese momento. No es lo mismo teñir un cuero de oveja que fue curtido al cromo aluminio, que una piel vacuna que fue curtida al cromo-tanino.

2. Las propiedades que debe tener el teñido a realizar (tener mayor penetración, teñido superficial, con buena igualación, buena resistencia al sudor, buena solidez a la luz, etc).
Es decir debemos considerar qué grado de penetración necesitamos, si alcanza con un teñido superficial, si tiene que ser bastante penetrado, si tiene que ser atravesado un 100%.
En relación a la solidez, se refiere a la resistencia que debe tener a la luz, qué variación puede tener por radiación U.V., por oxidación con el aire o por migraciones, solidez al sudor y al acabado con distintos productos.
Es importante saber que le vamos a exigir al teñido después de realizado.

3. A qué leyes están sujetos la luz y el color, qué efecto puede tener la luz reflejada por los cuerpos teñidos, qué tonos se obtienen mezclando los colores fundamentales.
Los compradores de cueros solicitan cualquier color y los colorantes no dan la gama tan completa que piden los compradores. Entonces, hay que hacer mezclas y para esto hay que saber por ejemplo algo elemental como que si mezclamos amarillo y azul resulta verde. Pero, no es tan fácil porque los colorantes producen una reacción química con las fibras. No se trata de una pintura superficial, de sólo una cobertura física, sino que realmente se produce un cambio químico. Entonces, dependerá mucho del método de teñido que utilicemos y de las operaciones siguientes para que el mismo colorante nos de distintos colores.

4. Las propiedades que tienen los colorantes que se van a emplear, tono, afinidad con la piel a teñir, intensidad del color (para saber qué concentración usar), penetración y grado de fijación.

5. Donde va a ser usado el cuero, es decir si es para calzado, vestimenta, tapicería u otros fines. Si va a estar en contacto con humedad o solventes, etc.

12) ENGRASE

En las operaciones previas al proceso de curtido del cuero como el depilado y purga se eliminan la mayor parte de los aceites naturales de la piel y cualquiera sea el tratamiento previo que se le da a la piel como el proceso de curtido, al completarse el mismo, el cuero no tiene suficientes lubricantes como para impedir que se seque. El cuero curtido es entonces duro, poco flexible y poco agradable al tacto. Las pieles sin embargo, en su estado natural tienen una turgencia y flexibilidad agradable a los sentidos debido al gran contenido de agua que es alrededor del 70-80% de su peso total.
Antiguamente en los cueros curtidos con sustancias vegetales se empleaban para el engrase tan solo aceites y grasas naturales del mundo animal y vegetal. Se incorporaban al cuero batanando en bombo o aplicando la grasa sobre la superficie del mismo. Esta operación se conocía como adobado.
Estos aceites y grasas naturales recubrían las fibras y también le otorgaban al cuero cierto grado de impermeabilidad, pero su utilización en cantidades importantes confería colores oscuros; los cueros de colores claros sólo se lograban con pieles livianas.

En general, el engrase es el último proceso en fase acuosa en la fabricación del cuero y precede al secado. Junto a los trabajos de ribera y de curtición es el proceso que sigue en importancia, influenciando las propiedades mecánicas y físicas del cuero.
Si el cuero se seca después del curtido se hace duro porque las fibras se han deshidratado y se han unido entre sí, formando una sustancia compacta. A través del engrase se incorporan sustancias grasas en los espacios entre las fibras, donde son fijadas, para obtener entonces un cuero más suave y flexible.

Algunas de las propiedades que se dan al cuero mediante el engrase son:

§ Tacto, por la lubricación superficial

§ Blandura por la descompactación de las fibras

§ Flexibilidad porque la lubricación externa permite un menor rozamiento de las células

§ Resistencia a la tracción y el desgarro

§ Alargamiento

§ Humectabilidad

§ Permeabilidad al aire y vapor de agua

§ Impermeabilidad al agua; su mayor o menor grado dependerá de la cantidad y tipo de grasa empleada.

CURTIEMBRES PARTE 2

2009-05-11T00:10:28+01:00

No emplear álcalis para:

§ Pieles en bruto con tierra (hidróxidos de Mg insolubles)

§ Pieles de ovejas secas (ataque de la lana)

§ Pieles de peletería (peligro de aflojamiento del pelo)

Adición de sal común. Para pieles en bruto secas o frescas. Concentración de empleo, no más de 5 g por litro, en otro caso frena el hinchamiento.

2. PELAMBRE

Luego de la operación de remojo, las pieles suficientemente hidratadas, limpias, con algunas proteínas eliminadas de su estructura, pasan a las operaciones de pelado, donde fundamentalmente se pretende, por un lado eliminar del corium, la epidermis junto con el pelo o la lana, y por otro aflojar las fibras del colágeno con el fin de prepararlas apropiadamente para los procesos de curtido. En general, la concentración de los productos químicos involucrados así como el tiempo y tipo de proceso serán determinantes del tipo de curtido, y particularmente de la blandura y resistencia físico-mecánica de los artículos finales.(capellada, tapicería, marroquinería, vestimenta)

Tipos de depilantes

1)Na2S (sulfurodesodio)
2)NaHS (sulfhidratodesodio)
3) Aminas (sulfato de dimetilamina y otros productos reductores, poco alcalinos que deben usarse junto con el álcali como el NaOH, u otros).
4)Ca(OH)2 (hidróxidodecalcio)
5)NaOH (hidróxidodesodio)

Procedimientos por embadurnado

a. Depilado por embadurnado del lado carne
En estos casos generalmente se aplica una pasta o preparación, mediante una máquina y después de un tiempo de reposo más o menos largo (que depende en parte de la preparación, del grueso de la piel, del escurrido, etc.),los productos depilantes llegan por difusión a la raíz del pelo destruyéndola, y permitiendo así que el pelo o lana sea arrancado por métodos mecánicos.

b. Depilado por embadurnado del lado flor
Se aplica por el lado flor (la preparación anterior),y las pieles se pueden dejar o no, en reposo hasta que el pelo salta fácilmente, entonces se introducen en el fulón (bombo) u otro aparato, en el que se halla un baño que puede contener una preparación análoga a la depilante o muy parecida a la del calero que viene posteriormente.

c. Pelado por resudado (o por fermentación)
Es el método mas antiguo para lograr una lana no dañada o pelos. Es el tratamiento de pieles (por ej. de oveja) en la cámara de resudado utilizando la formación de microorganismos que ocasionan un aflojamiento del pelo.Se ponen las pieles remojadas en cámaras con temperatura y humedad controladas (20-22 ºC) de forma que la unión de la raíz del pelo, y el folículo piloso se destruya por putrefacción o descomposición y la lana pueda eliminarse mecánicamente, consiguiéndose por este método beneficiar la lana en casi toda su longitud, y por no haber tenido contacto con productos depilantes clásicos y no estar atacada ; así, es mucho más valorada a la hora de la venta. La piel en general, queda hasta cierto punto atacada por putrefacción y salvo productos muy especiales su valor no se ve beneficiado.
Aquí conviene que la humedad se mantenga lo más alta posible en las cámaras, y cuanto más alta la temperatura más rápido es el depilado al ser más rápido el desarrollo de las bacterias de putrefacción, pero por otra parte es más difícil de obtener resultados uniformes (muy comúnmente una parte de la piel depila y la otra no)

d. Pelambre enzimático
Es un procedimiento moderno derivado de los tradicionales depilados por putrefacción anteriormente descriptos. Se aplican en cantidades exactamente dosificadas, encimas derivadas de bacterias o proteasas de hongos especialmente aisladas, o una combinación optimizada de ambos tipos. El remojo previo (en el cual también se puede utilizar por ej. lipasas u otras encimas de remojo) alcalino o tratamientos preparativos con sales activantes como Por ej. bicarbonato, bisulfito u otros favorecen el posterior desprendimiento del pelo. Generalmente es necesario un pelambre posterior.
Considerando la enorme disminución del impacto ambiental que implica la aplicación de este tipo de procesos, seguro que serán en el futuro, los tratamientos enzimáticos mejorados (por la investigación) en su eficiencia depilante y en la calidad del artículo final, los procesos preferidos por los técnicos del área.

e. Pelambres oxidativos
Los procesos oxidativos se basan en la aplicación de productos como óxidos de cloro, peróxido sódico y otros oxidantes que destruyen la unión entre el pelo y la piel, por oxidación, permitiendo el depilado tanto en fulón como por embadurnado. Es muy difícil controlar los efectos drásticos que puede producir este proceso sobre la piel. En los países en desarrollo, al ser cada día más exigentes las legislaciones referentes al control de los líquidos residuales, tienen más posibilidades de aplicación los métodos que usan encimas o productos oxidantes.

f. Pelambre con compuestos sulfhidrilo orgánicos.
La mayoría de las aplicaciones exitosas parten de un buen remojo asistido por enzimas (de remojo:tipo lipasas u otras) y luego se aplican compuestos del tipo hidroximercaptanos o tioalcoholes (una de las mas conocidas es el 2-mercaptoetanol como sal alcalina). Estos productos poseen una gran rapidez de oxidación y por ello no contaminan con tóxicos las aguas residuales y sus plantas de tratamiento. Generalmente se logran costos sustentables para este tipo de procesos, combinando dichas sales alcalinas con pequeñas cantidades de sulfuro/sulfhidrato. Este pelambre genera un nivel de hinchamiento aún menor que con la utilización de sulfhidrato,y con ello también un buen rendimiento de la superficie.

3) CALERO

El calero consiste en poner en contacto los productos alcalinos Ca(OH)2(el de mayor concentración), NaS2, NaHS, aminas, y todos los otros productos involucrados, sales, tensoactivos, peróxidos, etc.,disueltos en agua con la piel en aparatos agitadores (fulones, -bombos- batanes -molinetes-, mezcladores, etc.) Durante un tiempo más o menos largo, hasta conseguir la acción de los productos del calero en toda la sección de la piel, y el grado de ataque (físico-químico) deseado.

Los efectos del calero son:

1. Provocar un hinchamiento de las fibras y fibrillas del colágeno.

2. Ataque químico por hidrólisis de la proteína-piel aumentando los puntos de reactividad, y si el efecto drástico llega a la disolución de las fibras las convierte en una semi pasta pre-gelatina.

3. Ataque químico a las grasas, productos sementantes, raíces del pelo, etc., facilitando mediante su disolución en agua su eliminación.

4) DESCARNADO

Si partimos de un proceso de apelambrado en el que no hubo destrucción de pelo, este debe eliminarse a continuación a mano o a máquina, eliminándose simultáneamente los restos de la epidermis.

Descarne manual hecho con cuchillas

El descarnado es necesario pues en la endodermis (parte de la piel en contacto con el animal) quedan, luego del cuereado, restos de carne y grasa que deben eliminarse para evitar (entre otras consecuencias) el desarrollo de bacterias sobre la piel.

La piel apelambrada se descarna a mano con la "cuchilla de descarnar" o bien a máquina.

Con ello se elimina el tejido subcutáneo (subcutis=carne).

El proceso someramente descrito consiste en pasar la piel por medio de un cilindro neumático de garra y otro de cuchillas helicoidales muy filosas La piel circula en sentido contrario a este último cilindro, el cual está ajustado de tal forma que presiona a la piel, lo suficiente, como asegurar el corte (o eliminar definitivamente) sólo del tejido subcutáneo (grasa y/o carne) adherido a ella.

Eventualmente si las pieles son demasiado gruesas para algunos artículos finales, en particular si se trata de pieles vacunas o equinas (caballos), se dividen con máquina de dividir de cinta.

Esta operación se realiza luego del descarnado, sobre todo en aquellas producciones de cueros para tapicería fina (mueble y automotriz) así como para vestimenta.

Las pieles peladas, descarnadas y/o divididas (eventualmente), se denominan comúnmente pieles en tripa.

El peso en tripa, medido en éste estado, sirve de base para el cálculo de las dosificaciones de productos químicos que se requieren para los procesos siguientes (desencalado, purga, piquelado y curtido)

5) DESENCALADO

El desencalado sirve para eliminación de la cal (unida químicamente, absorbida en los capilares, almacenada mecánicamente) contenida en el baño de pelambre y para el deshinchamiento de las pieles.

La cal que se ha agregado al proceso durante la operación de pelambre, se encuentra en la piel en tres formas:

· combinada con la misma piel

· disuelta en los líquidos que ocupan los espacios interfibrilares y

· depositada en forma de lodos sobre las fibras, o como jabones cálcicos formados por la saponificación de las grasas en la operación de pelambre.

Parte de la cal es eliminada por el lavado con agua y luego por medio de ácidos débiles, o por medio de sales amoniacales (sulfato de amonio o cloruro de amonio) o de sales ácidas (bisulfito de sodio).

Los agentes químicos de desencalado dan sales ácidas solubles de fácil eliminación con agua y no deben producir efectos de hinchamiento sobre el colágeno.

PRODUCTOS DESENCALANTES MÁS CONOCIDOS Y UTILIZADOS

Ácidos fuertes (Cte. de disociación > 2. 10 ) ^-6

HCl, H2SO4, - Gran peligro de hinchamiento ácido por Adición muy rápida o sobredosis.
El ácido clorhídrico puede peptizar. El ácido sulfúrico puede formar manchas de yeso.

HCOOH, CH3COOH Ácido láctico - .Con estos ácidos, el peligro de Ac. láctico.
Hinchamiento ácido es bajo, sin embargo es también posible.
Produce por la formación de lactades una flor fina.

Ácidos ligeros (Cte. de disociación < 2. 10 )^-6

Ac.bórico -Bueno para realizar desencalados libres de N. Sin peligro de hinchamiento ácido.

CO2 = anhídrido Carbónico -Se verifican en pieles gruesas algunas dificultades de atravesamiento.

Bisulfito de sodio - Muy frecuentemente utilizado en combinación con sales de amonio.

Sales amónicas

Cloruro amónico Sulfato amónico - Son productos utilizados muy frecuentemente, por un resultado rápido y económico.
El cloruro de amonio no se puede utilizar en grandes cantidades por sus efectos peptizantes.

Acetato de amonio - Produce muy buenos resultados pero no es económico.

Compuestos orgánicos de ésteres

Esteres cíclicos - Resultados similares al desencalado con CO2.
Libre de Nitrógeno.

Productos especiales del mercado (por sus resultados)

Mixturas o Ácidos Poli carboxílicos - Los diferentes procesos de aplicación y resultado se leen en la folletería técnica de las firmas proveedoras

TÉCNICAS DE DESENCALADO

Baños

Cuanto mas suave, caído y suelto deba ser un cuero, más penetrante y completo debe efectuarse el desencalado.

Largo y tiempo de acción del desencalado - 50-200 %, cuanto más largo sea el baño, mas lento sucede la difusión de los desencalantes en el interior de la piel, para mayor rapidez de la disolución de las sales formadas.

Cantidad de desencalante y duración - Dicha cantidad se ajusta a la intensidad de proceso de pelado, así como a la cantidad de cal, al tipo de desencalante, grado de desencalado deseado y a la estructura de la piel, y su espesor.

Temperatura - Cuanto más alta la temperatura (hasta 35 º C), más rápido disminuye la hinchazón de la piel. (rango: 25 – 35 º C)

Agregado de productos - Se pueden agregar ácidos fuertes de desencalado en forma lenta, para descartar hinchamientos ácido y algún tipo de fijación no deseada.

1. Desencalado en baño muy corto (o casi seco)

Largo del baño: 20- 30 % - Por esta vía se obtiene un rápido deshinchamiento ,o sea se encuentra una alta velocidad de desencalado, se reducen los tiempos del proceso, y en especial se logran pieles muy gruesas (ver pieles preparadas para capellada).
Este proceso se ve beneficiado por la aplicación de productos desencalantes adecuados (cloruro de amonio, Sulfato de amonio, y otros) que forman sales que permiten extraer la cal.

6) CURTIDO

Frecuentemente se emplea el cromo, aunque este es un elemento químico altamente nocivo para el medio ambiente, actualmente mediante investigaciones se ha sustituido por oros mas amigables con el medio ambiente

7) DIVISIÓN

Esta operación es una operación absolutamente mecánica.
Se puede dividir después del pelambre (división en tripa), o después de curtir (en cromo o en azul).
El estado de la piel para ser dividida es tradicionalmente en estado de tripa descarnada, pero también empleando máquinas más modernas después de curtir al cromo y aunque menos frecuentemente en pieles piqueladas (alfombras por ejemplo), pieles en bruto y pieles secas.
Para dividir en verde (antes del pelambre) las máquinas deben tener una gran precisión para absorber todas las imperfecciones. Además, la piel debe tener pelo corto porque se anuda y hace fallas. Permite un ahorro considerable de productos porque se pela sólo la flor (que es la que tiene pelo), y se aprovechan los subproductos (colágeno puro). Estos cueros deben ser previamente trinchados antes de dividir.
El realizarlo en uno u otro estado de la piel tiene sus ventajas e inconvenientes.
El cuero curtido se divide en dos capas napa y descarne. El descarne es la parte inferior del cuero y se puede dividir una o más veces.

Para poder dividir los cueros perfectamente es muy importante tener la colaboración de los productores de las máquinas para dividir, del productor de las cuchillas y de las personas que se ocupan de la división.

La acción de la máquina de dividir se basa en seccionar la piel, apoyada entre dos cilindros, mediante una cuchilla en forma de cinta sin-fin, que se mueve en un plano paralelo al lado de la flor y al lado de la carne.

La parte de la piel que queda entre la cuchilla y la flor es la que será el cuero terminado y la parte entre la cuchilla y la carne es el descarne, que según su grosor puede ser más o menos aprovechable. El grosor del cuero y del descarne se determinan por la distancia entre el filo de la cuchilla sin-fin y el plano de la flor de la misma. En una piel sin dividir un grosor total determinado, cuanto mayor es esta distancia mayor es el grosor del cuero terminado y menor el del descarne. Cuanto mayor sea el espesor de la piel sin dividir y con una misma distancia y por el ello un mismo grosor para el cuero final, mayor espesor tendrá el descarne y viceversa. En algunos casos se pueden obtener dos descarnes al dividir de nuevo el descarne obtenido, comprobándose previamente que el descarne que se obtuvo pueda resistir las acciones mecánicas necesarias para obtener el artículo deseado.
Cuando el cuero que se va a dividir tiene un grosor no mucho mayor que el cuero a obtenerse, sólo se consiguen descarnes muy finos que no se pueden utilizar en la industria del cuero, pero se comercializan para la obtención de colas y gelatinas.

Las máquina de dividir son máquinas de precisión delicadas y la operación del dividido requiere buen conocimiento de la operación y de la máquina a manejar.